Was ist Laser Metal Deposition (LMD) und wann sollten industrielle Einkäufer es verwenden?

Laser Metal Deposition, oder LMD, ist ein additiver Metallfertigungsprozess, bei dem ein Laser ein lokales Schmelzbad erzeugt und Metallpulver in dieses Schmelzbad eingespeist wird. Der Prozess kann lokal Material aufbauen, abgenutzte oder beschädigte Geometrien reparieren, vorhandene Teile modifizieren und metallurgisch verbundene plattierte Oberflächenschichten erzeugen.

Bei industriellen Kaufentscheidungen wird LMD häufig in Betracht gezogen, wenn ein Teil zu wertvoll, zu groß oder zu spezifisch ist, um leicht ausgetauscht zu werden, oder wenn Material nur in definierten Zonen benötigt wird. Es ist nicht dasselbe wie SLM / LPBF: LMD wird typischerweise für lokale Aufbauten, Reparaturen, Arbeiten an großen Teilen und Cladding verwendet, während SLM / LPBF oft für kompakte Pulverbettteile mit feineren geometrischen Details in Betracht gezogen wird.

Exafuse bewertet LMD-, SLM / LPBF- und hybride additive Fertigungsrouten basierend auf Teilegeometrie, Basismaterial, Zieloberfläche, Zugang, Größe, Endbearbeitungsanforderungen und Inspektionsumfang.

Wem dieser Artikel hilft

Dieser Artikel richtet sich an industrielle Einkäufer, die entscheiden müssen, ob Laser Metal Deposition, auch bekannt als LMD, DED, DED-LB/M oder Laserauftragschweissen, für ein Teil technisch diskussionswürdig ist.

Es ist am nützlichsten für:

• Wartungs- und Anlageningenieure bewerten Reparatur statt Austausch.
• Beschaffungsteams bereiten einen RFQ für einen Metall-AM-, Reparatur- oder Cladding-Lieferanten vor.
• OEM- und Produktentwicklungsteams vergleichen LMD, SLM / LPBF und Hybridfertigung.
• F&E- und technische Gutachter überprüfen Metallurgie, Inspektion und Prozessgrenzen.
• Käufer in DACH und Europa, die einen praktischen Weg für hochwertige Metallteile benötigen.

LMD, DED, Laserauftragschweissen und Laser Cladding: Was ist der Unterschied?

Für eng miteinander verbundene Prozesse werden im Markt mehrere Begriffe verwendet:

• LMD: Laser Metal Deposition.
• DED / DED-LB/M: Directed Energy Deposition Verwendung eines Laserstrahls zur Metallabscheidung.
• Laserauftragschweissen: Deutscher Begriff, der üblicherweise für das Laserauftragschweißen verwendet wird.
• Laserauftragschweißen: Wird normalerweise verwendet, wenn das Hauptziel eine schützende Oberflächenschicht ist.
• Laserauftragschweißen: Wird häufig für Reparatur-, Aufbau- oder Änderungsarbeiten verwendet.

Bei Kaufentscheidungen kommt es weniger auf die Terminologie als auf das technische Ziel an.

Wenn das Ziel ein neues Metallteil ist, fällt die Entscheidung normalerweise zwischen LMD, SLM / LPBF oder einer Hybridroute. Wenn das Ziel ein verschlissenes oder beschädigtes Bauteil ist, stellt sich die Frage, ob eine LMD-Reparatur Geometrie und Funktion wiederherstellen kann. Wenn es um Verschleiß-, Korrosions-, Oxidations- oder Gleitkontaktschutz geht, gehört die Diskussion meist in Laser Cladding.

Wenn LMD gut passt

LMD eignet sich oft, wenn Material lokal hinzugefügt und nicht von einem größeren Block entfernt werden muss.

Zu den typischen Fit-Fällen gehören:

• Eine abgenutzte Welle, ein verschlissenes Werkzeug, eine verschlissene Form, eine abgenutzte Matrize, ein abgenutzter Flansch, eine abgenutzte Kante oder eine abgenutzte Kontaktfläche erfordert eine örtliche Aufarbeitung.
• Ein hochwertiges Teil weist eine zu kleine, beschädigte oder veränderte Geometrie auf.
• Ein großes Bauteil passt nicht ohne weiteres in ein Pulverbettsystem.
• Eine Oberflächenzone benötigt eine metallurgisch gebundene Schutzschicht.
• Eine Hybridroute ist nützlich: Material mit LMD hinzufügen, dann bearbeiten oder schleifen, bis die endgültige Toleranz erreicht ist.
• Ein Teil hat ausreichend Wert, Lieferzeitrisiko oder technische Bedeutung, um eine Inspektion und Prozessplanung zu rechtfertigen.

LMD ist auch dann relevant, wenn ein Austausch möglich, aber aufgrund langer Vorlaufzeiten, hoher Teilekosten, fehlender Ersatzteile, Werkzeugänderungen oder eines schwierigen Beschaffungswegs unattraktiv ist.

Schneller Prototypennachweis: Vom Pulver zum funktionsfähigen Bohrer in 24 Stunden

Exafuse hat öffentlich eine schnelle LMD-Nachweisstory geteilt, in der zusammen mit ZIPP Industries GmbH & Co. KG in weniger als 24 Stunden ein funktionsfähiger Bohrer, öffentlich als „Bombenbohrer“ bezeichnet, aus Metallpulver mit einer antimagnetischen Beschichtung hergestellt wurde.

Die nützliche Lektion ist nicht, dass jedes LMD-Teil eine Vorlaufzeit von einem Tag hat. Es bedeutet, dass LMD die Iteration komprimieren kann, wenn Geometrie, Materialrichtung, Beschichtungsumfang, Endbearbeitung und das erste Abnahmeziel zu Beginn klar genug sind.

Für Käufer ist dies ein gutes Beispiel dafür, wie LMD Formgestaltung, Materialeffizienz und individuelle Oberflächenfunktion auf einem praktischen Weg verbinden kann.

Integrierter Workflow-Nachweis: 130-mm-Bohreraufbau und -beschichtung

Exafuse hat auch öffentlich ein 130-mm-Bohrervideo von „Bombenbohrer“ gezeigt, in dem LMD sowohl für die Teilefertigung aus Metallpulver als auch für die abschließende Oberflächenbeschichtung eingesetzt wurde. Die letzte Schicht wurde als verschleißfest und antimagnetisch beschrieben und bestand aus einer Legierung mit Wolframkarbid.

Dieser Nachweis ist nützlich, da er LMD als Arbeitsablauf und nicht nur als einzelnen Materialauftragsschritt zeigt. Ein Käufer kann die gebaute Geometrie, die Beschichtungsfunktion, die Endbearbeitungsroute und den Validierungsplan in einer einzigen Überprüfung der Prozessauswahl besprechen.

Multimaterialtauglich: wassergekühlte 750-mm-Düse

Exafuse hat außerdem öffentlich eine wassergekühlte 750-mm-Düse vorgestellt, die von LMD mit zwei Ni-basierten Legierungen hergestellt wurde: Inconel 625 für die innere Struktur und Inconel 718 für die äußere Struktur und die Kühlrippen. Der Probeaufbau wurde mit einem 1,8 mm dünnen Wandkontext, etwa 50 Stunden ununterbrochenem Druck und mehr als 1.070 Schichten beschrieben.

Dies ist ein nützliches Beispiel für industrielle Einkäufer, da es Geometrie, Materialzonierung, Kühlfunktionslogik, Pfadplanung und Prozessstabilität miteinander verbindet. Es sollte immer noch als Nachweis für die Leistungsfähigkeit und die technische Richtung betrachtet werden und nicht als Garantie dafür, dass jedes dünnwandige oder Multimaterial-Design automatisch machbar ist.

Wenn LMD nicht die richtige Lösung ist

LMD ist nicht für jedes Metallteil die beste Lösung.

Es ist möglicherweise nicht die richtige Passform, wenn:

• Das Teil ist von geringem Wert und ein Standardaustausch ist schneller oder kostengünstiger.
• Die Geometrie erfordert sehr feine Pulverbettdetails über das gesamte Teil.
• Ohne akzeptable Nachbearbeitung kann die erforderliche Oberflächengüte nicht erreicht werden.
• Das Grundmaterial ist unbekannt und kann nicht überprüft werden.
• Der beschädigte Bereich ist für den Laser, den Pulverstrahl, die Vorrichtung oder die spätere Bearbeitung nicht zugänglich.
• Die Abnahmekriterien erfordern eine Zertifizierung oder einen Prüfnachweis, der nicht vorgesehen ist.
• Der Teilezustand ist zu verschlechtert, um eine zuverlässige Reparaturgrenze zu definieren.

Eine sinnvolle LMD-Überprüfung sollte mit dem Teilezustand, der Funktion, dem Grundmaterial, den Zugangs- und Akzeptanzkriterien beginnen und nicht nur mit dem additiven Verfahren.

So funktioniert Laser Metal Deposition

LMD ist ein kontrollierter Aufbauprozess. Es erzeugt eine lokale geschmolzene Zone auf einem Metallsubstrat und fügt dieser Zone Pulver hinzu.

1. Teileüberprüfung und Routenauswahl

Zunächst werden Teilegeometrie, Material, Schadenszustand, Funktionsflächen und Zielergebnis überprüft. Bei Neuteilen können dies CAD-Daten und Konstruktionsabsichten sein. Bei Reparaturen umfasst es Schadensfotos, verschlissene Maße und die erforderliche wiederhergestellte Geometrie.

Die erste Frage ist, ob die Route sein soll:

• LMD / DED Aufbau.
• SLM / LPBF Herstellung.
• Hybrid-LMD plus Bearbeitung.
• Laserauftragschweißen.
• Stattdessen konventionelle Bearbeitung, Schweißen oder Austausch.

2. Oberflächenvorbereitung und Einrichtung

Damit die Materialauftrag geplant werden kann, muss die entsprechende Oberfläche vorbereitet werden. Je nach Bauteil und Aufgabenstellung kann dies die Reinigung, Vorbearbeitung, Aufspannung und Definition des Aufbaubereichs umfassen.

Bei Reparaturen muss in der Regel die beschädigte Zone messbar gemacht werden, bevor der endgültige Werkzeugweg definiert werden kann.

3. Bildung eines Schmelzbades

Ein Laser erzeugt ein lokales Schmelzbad auf der Metalloberfläche. Das Schmelzbad ist die Zone, in der das vorhandene Material und das hinzugefügte Material interagieren.

Dies unterscheidet LMD von einem rein mechanischen Beschichtungsverfahren. Das abgeschiedene Material wird metallurgisch mit dem Substrat verbunden.

4. Pulverzufuhr und Spurbildung

Dem lasererzeugten Schmelzbad wird Metallpulver zugeführt. Während sich der Werkzeugweg bewegt, wird eine hinterlegte Spur gebildet.

Mehrere Spuren und Schichten können verwendet werden, um Geometrie aufzubauen, fehlendes Volumen wiederherzustellen oder eine verkleidete Oberflächenschicht zu erstellen.

5. Nachbearbeitung und Inspektion

LMD ist normalerweise nicht der letzte Schritt. Abhängig von der Funktion des Teils muss der aufgetragene Bereich möglicherweise bearbeitet, geschliffen, wärmebehandelt oder andere Endbearbeitungsschritte durchgeführt werden.

Die Inspektion kann Maßprüfungen, Mikroskopie, metallografische Vorbereitung und vereinbarte Dokumentation umfassen.

LMD vs. SLM / LPBF vs. Hybridfertigung

LMD und SLM / LPBF sind beide Methoden der additiven Fertigung von Metallen, lösen jedoch unterschiedliche Probleme.

Eine praktische Regel ist einfach: Verwenden Sie LMD, wenn es darauf ankommt, Material nur dort hinzuzufügen, wo es benötigt wird. Verwenden Sie SLM / LPBF, wenn es darum geht, ein kompaktes Teil in einer Pulverbettroute zu bauen. Verwenden Sie eine Hybridroute, wenn für das Teil eine additive Geometrie, aber auch eine endgültige Bearbeitungsgenauigkeit erforderlich ist.

Für einen strukturierten Vergleich nutzen Sie die Entscheidung zwischen LMD und SLM oder sehen Sie sich die Prozessübersicht an technology.html#process-selection.

Material- und Legierungsauswahl

Die Auswahl des LMD-Materials sollte als technische Entscheidung und nicht als allgemeine Pulverauswahl behandelt werden.

Exafuse rahmt LMD- und Laser Cladding-Materialdiskussionen um Folgendes:

• Legierungsfamilien auf Fe-Basis.
• Legierungsfamilien auf Ni-Basis.
• Co-basierte Legierungsfamilien.
• Diskussionen über Kupferlegierungen und Spezialstähle, bei denen die Teilelogik sie unterstützt.
• Karbidverstärkte Optionen, sofern technisch sinnvoll.

Der richtige Materialweg hängt vom Grundmaterial, der Zielfunktion, der Betriebsumgebung, dem Verschleißmechanismus, der Korrosions- oder Oxidationsexposition, den Bearbeitungsanforderungen und den Inspektionsanforderungen ab. Zu den öffentlichen Exafuse-Materialbeispielen gehören 316L-Edelstahl, Inconel 625, C276, C282, Triballoy 400, Triballoy 800, Cu 99,95 %, CuNi3Si und ausgewählte Spezialstähle. Die genannten Sorten bedürfen jedoch noch einer teilespezifischen Überprüfung.

Beim Auftragen ist die Hauptfrage meist nicht „Welches Pulver ist am stärksten?“ Aber:

• Welchem ​​Versagensmodus muss die Oberfläche standhalten?
• Auf welches Grundmaterial wird abgeschieden?
• Wie viel Verdünnung ist akzeptabel?
• Welche Dicke und Oberflächenbeschaffenheit sind erforderlich?
• Wird die Schicht nach der Materialauftrag bearbeitet oder geschliffen?
• Welche Unterlagen werden für die Abnahme benötigt?

Beginnen Sie für eine materialspezifische Route mit Materialübersicht oder nutzen Sie die Materialauswahl.

Prozessgrenzen und Maschinenbeschränkungen

LMD ist flexibel, aber nicht unbegrenzt.

Zu den wichtigen Einschränkungen gehören:

• Zugang: Laser, Pulverstrahl und Werkzeugweg müssen die Abscheidungszone erreichen.
• Teilegröße und Handhabung: Das öffentliche Exafuse LMD-Bild umfasst ein 3-Achsen-Titan-System mit 4 m3 Bauraum für Teile bis zu 2 m x 1 m x 2 m und ein 6-Achsen-Roboter-LMD-System mit 6 x 5 x 4 m Installationsraum und Drehtischunterstützung bis zu 1.000 kg.
• Wand- und Feature-Kontext: Die 3-Achsen-Titan-Route wird öffentlich mit LMD-Wandbreiten von 1,8 mm bis 3,7 mm beschrieben. Die 6-Achsen-Roboterroute nutzt eine Zoomoptik zur Wandanpassung von 1,5 mm bis 4,5 mm. Endgültige Details, Toleranzen und Oberflächenqualität hängen immer noch vom Teil, der Einrichtung und der Endbearbeitungsroute ab.
• Wärmeeintrag: Insbesondere bei Reparaturteilen und verzugsempfindlichen Geometrien müssen thermische Effekte berücksichtigt werden.
• Nachbearbeitungszugabe: Funktionsflächen müssen möglicherweise bearbeitet, geschliffen, wärmebehandelt oder anderweitig nachbearbeitet werden.
• Inspektionsumfang: Qualitätsprüfungen müssen dem Risikoniveau des Teils entsprechen.

Die Maschinenleistung allein entscheidet nicht über die Machbarkeit. Der endgültige Weg hängt vom Teil, dem Material, der erforderlichen Endbearbeitung und dem vereinbarten Prüfplan ab.

Qualität, Inspektion und Validierung

Ein nützliches LMD-Projekt definiert die Qualität, bevor mit der Materialauftrag begonnen wird.

Bei Industrieteilen sollten sich Käufer und Lieferant auf Folgendes einigen:

• Informationen zum Basismaterial.
• Zielmaterial oder Legierungsfamilie.
• Funktionelle Oberflächen.
• Erforderliche Abmessungen und Toleranzen.
• Bearbeitungs- oder Schleifzugabe.
• Visuelle Akzeptanzkriterien.
• Erforderliche Dokumentation.
• Inspektionsmethode und Stichprobenumfang.
• Ob Mikroskopie oder metallografische Präparation erforderlich ist.

Die Qualitätsplanung kann Maßkontrollen, Mikroskopie, metallografische Vorbereitung und vereinbarte Dokumentation umfassen. Prozessüberwachungsabläufe und Prozessdatenverarbeitung können das Prozessverständnis unterstützen, der Artikeltext allein sollte jedoch nicht als Garantie für Leistung, zertifizierte Eigenschaften oder Endabnahme angesehen werden.

Überprüfen Sie die Inspektions- und Validierungsplanung qualität.html.

Auswirkungen auf Kosten, Vorlaufzeit und Beschaffung

Die LMD-Kosten werden nicht nur durch die Materialauftragszeit definiert.

Die Hauptkosten- und Durchlaufzeittreiber sind in der Regel:

• Teilegröße und Handhabung.
• Materialauftragsvolumen oder Oberfläche.
• Basismaterial und Pulverfamilie.
• Vorbereitung und Montage.
• Werkzeugwegplanung.
• Bearbeiten, Schleifen oder Wärmebehandeln.
• Inspektion und Dokumentation.
• Menge und Wiederholbarkeit.
• Dringlichkeit und Logistik.

Für die Beschaffung ist die entscheidende Frage, ob LMD das Gesamtrisiko im Vergleich zu Ersatz, konventionellem Schweißen, Bearbeitung aus einem Block oder einem Neuaufbau reduziert.

Im Reparaturfall zählen hierzu Ausfallzeiten, Austauschvorlaufzeit, Ersatzteilverfügbarkeit und Vertrauen in die reparierte Funktion. Bei Neubauten umfasst es Herstellbarkeit, Endbearbeitung, Inspektion und ob die Geometrie besser für LMD, SLM / LPBF oder eine Hybridroute geeignet ist.

Benutzen Sie die Schätzer für eine frühe Kostenrichtung, die Reparatur-ROI-Tool für Reparatur-gegen-Ersatz-Fälle oder die RFQ-Builder um eine klarere Anfrage vorzubereiten.

Was soll Exafuse für eine Machbarkeitsprüfung gesendet werden?

Eine nützliche LMD-Überprüfung beginnt mit praktischen Teiledaten.

Für eine Anfrage zur Neuteil- oder Hybridfertigung senden Sie bitte:

• CAD-Modell und technische Zeichnung.
• Material oder erforderliche Legierungsfamilie.
• Teilegröße, Gewicht und Menge.
• Funktionsoberflächen und Toleranzanforderungen.
• Zieloberflächenbeschaffenheit.
• Bereiche, die bearbeitet, geschliffen oder wärmebehandelt werden können.
• Betriebsbedingungen, wenn sie die Materialauswahl beeinflussen.
• Erforderliche Inspektion oder Dokumentation.
• Zielvorlaufzeit.
• Bei dringenden Prototypen, was der erste Teil nachweisen muss und welche Anforderungen auf eine spätere Iteration warten können.
• Für Anfragen nach mehreren Materialien oder Kühlfunktionen: deutlich markierte Materialzonen und der Funktionsgrund für jede Zone.

Für eine Reparatur- oder Änderungsanfrage senden Sie bitte:

• Schadensfotos aus mehreren Blickwinkeln.
• Originalzeichnung oder Sollgeometrie, falls verfügbar.
• Tatsächlich gemessene Abmessungen des abgenutzten oder beschädigten Bereichs.
• Informationen zum Basismaterial.
• Teilegröße und ungefähres Gewicht.
• Beschreibung, wie das Teil ausgefallen ist oder abgenutzt ist.
• Funktionelle Oberflächen, die wiederhergestellt werden müssen.
• Erforderliche Nachbearbeitung und Inspektion.
• Ersatzkosten oder Vorlaufzeit, falls relevant.

Für eine Cladding-anfrage senden Sie bitte:

• Grundmaterial.
• Schadensbild: Verschleiß, Korrosion, Oxidation, Heißverschleiß oder Gleitkontakt.
• Zu schützende Fläche.
• Zielschichtdicke, falls bekannt.
• Erforderliches Endfinish.
• Betriebsumgebung.
• Inspektionserwartungen.

Empfohlene nächste Schritte

Beginnen Sie mit der Serviceseite, die Ihrer Absicht entspricht:

• Für Neuteile, LMD/SLM-Auswahl oder Hybridfertigung: Metall AM.
• Für abgenutzte, beschädigte, unterdimensionierte oder veränderte Teile: Reparatur und Modifikation.
• Für Verschleiß-, Korrosions-, Oxidations- oder Tribologieoberflächen: Laserauftragschweißen.

Nützliche technische Seiten:

• LMD vs. SLM-Prozessauswahl.
• Übersicht über Ausrüstung und Fähigkeiten.
• Material- und Legierungsauswahl.
• Qualität, Inspektion und Dokumentation.
• Forschungs- und Überwachungsrichtung.
• Fallstudien.

Verwandte Artikel zum Verbinden in diesem Cluster:

• A04: LMD vs. SLM-Prozessauswahlmatrix.
• A06: LMD für große Metallteile.
• A18: Hybridfertigung mit LMD und CNC.
• A22: LMD für schwer zerspanbare Legierungen.
• A26: Vom Metallpulver zum Funktionsbohrer in 24 Stunden.
• A27: 750 mm wassergekühlte Düse von Multimaterial LMD.
• A30: Allgemeiner LMD-Arbeitsablaufplan für Aufbau und Beschichtung.
• CS13: 130 mm Bombenbohrer Aufbau-und-Beschichtung LMD-Schutzgehäuse.

Wenn Sie eine Anfrage vorbereiten, erstellen Sie ein strukturiertes Paket mit dem RFQ-Builder.

Senden Sie eine Prozessauswahlanfrage

Senden Sie CAD-, Material-, Größen-, Zieloberflächen- und Funktionsanforderungen für eine Überprüfung der Prozessauswahl.

Kontaktieren Sie Exafuse für eine Fertigungsbewertung

Wenn das Teil abgenutzt oder beschädigt ist, verwenden Sie stattdessen den Reparaturweg: contact.html?intent=repair. Wenn das Ziel eine schützende Oberflächenschicht ist, verwenden Sie die Cladding-route: contact.html?intent=cladding.

FAQ

Was ist Laser Metal Deposition?

Laser Metal Deposition ist ein additives Metallfertigungsverfahren, bei dem ein Laser ein Schmelzbad erzeugt und Metallpulver in dieses Schmelzbad eingespeist wird. Das abgeschiedene Material verbindet sich metallurgisch mit dem Untergrund und kann für Aufbauten, Reparaturen, Modifikationen oder Beschichtungen verwendet werden.

Ist LMD dasselbe wie DED?

LMD ist eine laserbasierte Form von Directed Energy Deposition für Metalle. Käufer sehen möglicherweise Begriffe wie LMD, DED, DED-LB/M, Laserauftragschweißen oder Laserauftragschweissen für verwandte Prozessbeschreibungen.

Ist LMD dasselbe wie SLM / LPBF?

Nein. LMD führt Pulver in ein lasererzeugtes Schmelzbad auf einem Teil oder Substrat ein. SLM / LPBF baut Teile im Pulverbettverfahren. LMD wird häufig für lokale Aufbauarbeiten, großflächige Arbeiten, Reparaturen und Cladding in Betracht gezogen. SLM / LPBF wird häufig für kompakte Teile in Betracht gezogen, die für eine Pulverbettroute geeignet sind.

Kann LMD komplette Metallteile herstellen?

Ja, LMD kann zum Erstellen von Metallgeometrien verwendet werden, aber die beste Route hängt von Größe, Genauigkeit, Material, Oberflächenbeschaffenheit und Nachbearbeitung ab. Einige Teile eignen sich besser für SLM / LPBF oder für eine hybride Additiv-plus-Bearbeitungsroute.

Kann LMD ein Teil bauen und eine funktionelle Beschichtung hinzufügen?

Es kann ausgewertet werden. Exafuse hat öffentlich einen 130-mm-Bohrversuch gezeigt, bei dem LMD sowohl für die Geometrieherstellung als auch für die endgültige Oberflächenbeschichtung verwendet wurde. Der Weg hängt immer noch von der Materialverträglichkeit, der Beschichtungsfunktion, dem Endbearbeitungszugang und der Inspektion ab.

Kann LMD verschlissene oder beschädigte Teile reparieren?

LMD kann für die Wiederherstellung verschlissener, beschädigter, unterdimensionierter oder veränderter Metallteile eingesetzt werden. Die Machbarkeit hängt vom Grundmaterial, dem Schadenszustand, dem Zugang, der erforderlichen Geometrie, der Nachbearbeitungszugabe und den Inspektionsanforderungen ab.

Muss ein LMD-Teil bearbeitet werden?

Oftmals ja. LMD kann Materialien effizient aufbauen, funktionelle Oberflächen erfordern jedoch möglicherweise noch Bearbeitung, Schleifen, Wärmebehandlung oder andere Nachbearbeitungen, um den endgültigen Anforderungen zu entsprechen.

Welche Materialien können für LMD oder Laser Cladding verwendet werden?

Exafuse bildet den Rahmen für Materialdiskussionen rund um Legierungsfamilien auf Fe-, Ni- und Co-Basis, gegebenenfalls mit karbidverstärkten Optionen. Die endgültige Materialauswahl hängt vom Basismaterial, der Funktion, dem Schadensbild und dem Validierungsplan ab.

Was soll ich für eine LMD-Machbarkeitsprüfung einsenden?

Senden Sie CAD oder Zeichnungen, Materialinformationen, Größe, Gewicht, Fotos, wenn das Teil beschädigt ist, Zielgeometrie, Funktionsflächen, Toleranzanforderungen, Betriebsbedingungen und erforderliche Prüfdokumentation.